大家好！今天让俊星环保来大家介绍下关于管道防腐层的基本要求的问题，以下是俊星环保对此问题的归纳整理，让我们一起来看看吧。

文章目录列表:

• 1、给水管道的防腐中要求外包保护层，请问这个保护层是什么材料，施工方法是什么？
• 2、电站锅炉范围内管道基本要求？
• 3、管道防腐涂料如何施工？
• 4、管道防腐怎么分级什么样的管道分别用几级的
• 5、工业管道做防腐的程序是什么

一、给水管道的防腐中要求外包保护层，请问这个保护层是什么材料，施工方法是什么？

亲，如果你的给水管道材质是钢质的，建议选用防腐胶带做外包保护层，材料有聚乙烯防腐胶带、聚丙烯防腐胶带。
施工方法如下：
1、手工缠绕防腐胶带时，先将钢管架起，用钢丝刷手工除锈，然后涂刷底漆，待底漆表干后，即手触摸感觉似粘非粘，用手拿胶带卷，拉紧并按搭接要求传递，逐圈缠绕防腐胶带。
2、手动机具缠绕防腐胶带时，先将钢管架，用电动钢丝刷除锈，随后涂刷底漆，待底漆表干后，即手触摸感觉似粘非粘，将手动缠绕机具夹套入钢管上，调整橡皮轮至合适角度后，将防腐胶带置于放卷轴上，用手扳动缠绕机进行逐圈缠绕防腐胶带。
3、动力机具缠绕防腐胶带时，将钢管放置于由能够可减速装置电动机带动承载钢管的橡胶轮上，开动传动装置，让钢管匀速转动。用电动钢丝刷除锈，滚刷底漆后将防腐胶带放置放卷小车的放卷轴或手持放卷轴，按搭接要求慢慢向前行进而进行逐圈缠绕防腐胶带。
4、防腐胶带预制作业线施工，将钢管架在有几对与管子成一定角度的主动轮上，钢管随着旋转前行，沿管子设有电动钢丝轮刷除锈或抛丸除锈后涂底漆，使带有涨力防腐胶带缠绕装置，将钢管通过作业线完成整个缠绕防腐。
防腐胶带优点：
1、胶层厚薄均匀，初粘性好，内聚力大，与管道表面粘接牢固，密封性好、水蒸气渗透和吸水性极低；流动性好、自身修复，无气泡产生。
2、基材与胶层亲合力强，在存放时、施工中和使用后不会出现脱胶分层现象。
3、无孔洞、耐电压、绝缘效果好，能够防止自然条件下的电击侵害。
4、耐热老化好，适用温度范围大；抗紫外线能力强，适合各种环境条件。
5、强度高、抗冲击好，有效阻止外部的应力损伤；延伸率适当，不易断裂，便于机械化和手工使用。
关于管道防腐胶带的更多知识可以浏览http://www.quanmin..cn/guandaofangfuxinxi--1.html

二、电站锅炉范围内管道基本要求？

电站锅炉范围内管道应当按照《锅炉安全技术监察规程》（以下简称《锅规》）《锅炉监督检验规则》（以下简称《监检规则》）《锅炉定期检验规则》（以下简称《定检规则》）以及相关标准的规定进行设计、制造、安装、使用管理以及检验检北京抽污水一般要多少钱测。

（一）设计

1. 由锅炉制造单位设计的锅炉范围内管道，其设计文件应当纳入锅炉设计文件进行鉴定，并加盖设计文件鉴定专用章；由管道设计单位设计的，设计单位应当具有相应级别压力管道设计资质以及火力发电厂汽水管道设计经历，管道设计文件中应当注明符合《锅规》和相关标准的规定，同时标注材料、焊接、热处理、检验检测等技术要求。

   
   

2.管道强度应当按照GB/T《水管锅炉》或者DL/T《火电厂汽水管道设计技术规定》进行计算和校核。管道元件的连接、焊缝布置应当符合《锅规》3.7和3.9的要求。

（二）制造

1.建设单位采购电站锅炉范围内管道中使用的元件组合装置

（减温减压装置、流量计（壳体）、工厂化预制管段，下同）时，应在采购合同中注明“要求按照锅炉部件实施制造过程监督检验”的要求。制造单位制造上述元件组合装置时，应向经总局核准的具备锅炉或压力管道监检资质的检验机构提出监检申请，由检验机构按照安全技术规范和标准实施制造过程监督检验，合格后出具监检报告和证书。未经监督检验合格的管道元件组合装置不得在电站锅炉范围内管道中使用。

2.电站锅炉范围内管道中使用的压力管道元件（钢管、阀门、管件、补偿器、法兰和元件组合装置）还应当符合压力管道安全技术规范的要求。其中，元件组合装置可以由压力管道元件制造单位制造，也可以由相应级别的锅炉制造单位制造。制造和监检的重点技术要求如下：

（1）应当对原材料进行入厂验收，确认合格后才能使用。

（2）流量计（壳体）原则上应由整段无缝钢管制成，不得存在异种钢焊接的环缝。特殊情况需要使用两截管段用环缝焊接流量计（壳体）的，应经锅炉设计文件鉴定机构书面同意。

（3）应当对合金钢管、管件对接接头母材和焊缝进行%化学成分光谱分析。

（4）外径＞mm或者壁厚≥mm的环向对接接头，应当进行%射线或%超声检测；外径≤mm的环向对接接头，应当进行%射线或%超声检测（锅炉额定北京抽污水怎么收费工作压力≥9.8MPa时，应当进行%射线或%超声检测）。

（5）外径＞mm的全焊透结构角接接头，应当进行%超声检测，其它管接头的角接接头按照不少于接头数的%进行表面检测。

（6）焊接、热处理应当符合《锅规》4.3和4.4的要求。

（7）在产品质量证明书中注明满足《锅规》相关要求。

（三）安装

1.安装单位在办理安装告知前，应与监检机构签订安装监检协议，并在办理告知时出示监检协议。

2.电站锅炉范围内管道的安装除应符合《锅规》规定外，还应当符合DL.5《电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统》和DL/T《火力发电厂焊接技术规程》的有关规定。

3.电站锅炉范围内管道一般应由相应锅炉级别的锅炉安装单位安装，也可以由相应管道级别的压力管道安装单位安装。安装环节重点要求如下：

（1）安装单位应当对到货的电站锅炉范围内管道相关的管道元件（钢管、阀门、管件、补偿器、法兰和元件组合装置）进行验收，核查相应的出厂资料，包括质量证明文件、型式试验证书、元件组合装置的制造监督检验证书等。对于合金钢材料应当进行%化学成分光谱检测并记录签字，不符合上述要求的管道元件不得安装在锅炉范围内管道上。

（2）安装单位应当对电站锅炉范围内管道合金钢材质安装焊接接头进行%化学成分光谱检测并记录签字。

（3）外径＞mm或者壁厚≥mm环向对接接头（包括对无损检测结果有怀疑的压力管道元件上的环向对接接头，下同），应当进行%射线或%超声检测；外径≤mm的环向对接接头，应当进行%射线或%超声检测（锅炉额定工作压力≥9.8MPa时，应当进行%射线或%超声检测）。

（4）外径＞mm的全焊透结构角接接头，应当进行%超声检测，其它管接头的角接接头按照不少于接头数的%进行表面检测。

（四）监督检验

1.电站锅炉范围内管道的安装过程应当按照《监检规则》及本通知要求进行安装监督检验。元件组合装置制造过程应当按照《监检规则》中对锅炉范围内管道的相关要求及北京抽污水价格是多少本通知要求，由相应级别的锅炉或压力管道元件制造监检机构进行制造监督检验，合格后出具监督检验报告和证书。

2.安装监检单位在开始进行安装过程的监督检验时，应审查安装单位的资质和人员设备条件，还应当审查锅炉范围内管道设计文件的设计依据，并对合金钢材料化学成分光谱分析记录进行%核查确认。

3.制造监督检验和安装监督检验时，还应当检查制造、安装单位质量保证体系运转是否正常，是否对分包的检测工作（重点是光谱分析、无损检测等）质量进行有效控制。

（五）使用管理及定期检验

1.使用单位应当严格落实巡回检查制度，电站锅炉范围管道在锅炉调试、运行过程中一旦发生泄漏、爆破等情况，应当立即停炉，不允许进行带压堵漏或采取其它临时措施。锅炉使用单位应当制定锅炉范围内管道泄漏、爆破应急措施和救援预案。

2.电站锅炉范围管道应当按照《定检规则》的要求进行定期检验。母管制运行的锅炉，主蒸汽母管的检验周期不得超过锅炉的定期检验周期，一般应当随锅炉进行内部检验。

三、开展电站锅炉范围内管道专项隐患排查整治

按照今年总局重点工作部署，各地应当重点开展电站锅炉范围内管道专项隐患排查整治。本次隐患排查整治，应当以本通知第二部分以及相关安全技术规范和标准要求为主要内容，以企业自查为主要方式，由市、县级特种设备安全监督管理部门负责监督抽查、督促整改，由省级特种设备安全监督管理部门进行指导和督查。

（一）重点内容

1.超期未检的锅炉范围内管道

对于超期未进行定期检验的锅炉范围内管道，尤其是长期未进行内部检验的主蒸汽母管，使用单位应当安排检验计划，并在年年底前完成内部检验工作。对于运行超过万小时未进行检验的主蒸汽母管，还应当对其对接焊接接头进行%无损检测、金相检验及硬度检测。未能按期开展内部检验的电站锅炉范围内管道，应当由当地特种设备安全监督管理部门列入重大隐患报市级地方政府安委会挂牌督办。

2.未实施制造监检的元件组合装置

对于在建电站锅炉，应当由建设单位委托具有相应资质的电站锅炉检验机构对元件组合装置的制造焊接接头补充检验检测，包括对接接头%射线或%超声检测，角接接头%表面检测，对合金钢材质对接接头还应当进行%化学成分光谱分析、硬度检测，必要时进行金相检验，其检验报告等作为锅炉技术资料进行存档。未经以上检验检测合格并出具补充检验检测报告的，监检机构不得出具锅炉安装监督检验合格证书。

对于在用电站锅炉，使用单位应当结合锅炉检修，委托经核准的检验检测机构对元件组合装置的制造焊接接头参照上述要求进行检验检测并保存检验报告。发现安全隐患应当消除，否则不得使用。

3.锅炉范围内管道安装质量检查

建设单位及相关方应当加强对安装单位工作质量（尤其是材料验收、焊接、无损检测等环节）的检查，督促安装单位加强对分包单位工作质量的控制。建设单位应当尽快对锅炉范围内管道的光谱分析、硬度、金相、无损检测等报告组织一次全面核查，必要时安排现场抽查。

4.存在安全隐患的流量计壳体

建设单位或使用单位应当对锅炉范围内管道使用的流量计壳体进行全面排查，重点核查其设计文件及质量证明文件等出厂资料是否齐全，并按照本通知三（一）2的要求进行补充检验检测。对于检验检测不合格或者存在结构不合理、材料错用、存在异种钢焊接环缝的流量计壳体，应当立即更换满足本通知二（二）2规定的流量计。

5.应急预案及救援演练

重点核查使用单位是否制定电站锅炉范围管道发生事故的应急预案，必要时开展事故应急救援演练。

（二）进度要求

1.企业自查及整改落实

各电站锅炉建设单位和使用单位应当按照本通知要求对锅炉范围内管道进行全面检查，应当于年8月日前完成自查工作，并将自查情况报送当地特种设备安全监督管理部门。企业应当对于自查中发现的隐患和问题进行全面整改，并于年月日前将整改结果报送当地特种设备安全监督管理部门。

三、管道防腐涂料如何施工？

ZM-A烟气管道防腐涂料施工方案
1、基体处理
涂装作业前，应去除基体表面的油污、残锈、氧化皮等。推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后用清水冲净。所有待涂钢材表面必须喷丸或喷砂达到ISO-1(GB-)Sa2.5级要求。局部修补涂层时，钢材表面必须打磨到ISO-1(GB-)St3级。
&#;喷丸、喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器。除锈后的钢材必须严格避免重复沾污油脂。质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
&#;表面粗糙度要求控制在～μm范围内。
2、混合
&#;配比：主剂组分∶固化剂组分＝9∶1（重量比）,混合时，应在不断搅拌主剂组分的情况下，缓缓倒入固化剂组分。否则，容易结块，我们强烈推荐使用机械搅拌。以使涂料始终处于悬浮状态中。
&#;混合后的涂料有效期4小时，请根据施工进度安排使用。
3、环境条件
喷涂作业应在除锈后尽快进行，一般不应超过8小时。钢材表面温度和环境温度一般不低于℃，空气相对湿度不超过％。
4、涂装
&#;本涂料可以使用刷涂、无气喷涂和空气辅助喷涂方法施工。
建议涂刷3遍，每遍厚度不超过μm，每遍间隔2-4小时，待涂层表干后才能进行下一遍涂刷。3遍都刷完后让其实干小时以上方可使用。
注意：本涂料按标准配比后可直接使用，如受工况影响选用稀释剂时，宜采用甲苯、二甲苯作为稀释剂。

四、管道防腐怎么分级什么样的管道分别用几级的

设备、管道防腐施工工艺标准
(QB-CNCECJ-)
1适用范围
本工艺标准适用于民用及一般工业建筑的设备、管道的防腐蚀施工操作.
2施工准备
2.1原材料要求
2.1.1防腐底漆和面漆涂料,涂料应具有产品合格证.
2.1.2溶剂和稀释剂:汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂.
2.1.3砂布、砂轮片、干净棉布、干净棉纱、抹布、粗砂纸.
2.1.4建筑石油沥青、号,普通石油沥青、、号,环氧煤沥青底漆、环氧煤沥青面漆,稀释剂、固化剂、中碱玻璃丝布,聚氯乙烯胶带
2.1.5橡胶粉、高岭土、5～6级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2主要工机具
2.2.1空气压缩机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等.
2.2.2人字梯、高凳、搅拌棒、护具、手套、口罩、眼镜.
2.2.3泡沫灭火器、干砂、防火铁锨.
2.3作业人员要求
主要施工人员：油工,施工前已进行安全教育和职业培训.
2.4外部环境条件
2.4.1金属管道和设备已安装完,具备防腐条件.
2.4.2温度应符合所用涂料的温度限制.有的涂料需要低温固化,有的则需要高温固化.
2.4.3施工前,应对涂料的名称、型号、颜色及质量进行检查,是否与设计规定或选用要求相符；检查制造日期是否超过贮存期.有效期内的涂料,按说明书的配合比例混合后使用,超过贮存期的涂料,应开桶检验,A、B组份如无增稠凝胶变质等现象,一般仍可使用,但需要配制小样试验或作检验,无异常和符合质量标准时,方可使用
2.4.4涂装作业时,周围环境对涂装质量起着很大的作用,特别是气候环境.
2.4.5相对湿度和露点：涂装时的相对湿度一般规定不能超过%；被涂物表面温度比露点高3℃以上,可以进行涂装.
2.4.6涂装环境还应包括照明条件、通风、脚手架、风力等条件.
2.4.7沥青锅应架设在离施工地点最近的地方并经消防部门同意.
3操作工艺
3.1工艺流程
3.1.1设备、管道防腐工艺流程
基面处理→调配涂料→刷中间漆→刷或喷涂施工→养护
3.1.2埋地管道防腐工艺流程
3.1.2.1沥青防腐层施工工艺流程
沥青底漆的配制→调制沥青马蹄脂→除锈→冷底子油→沥青→包布→沥青→包布→沥青
3.1.2.2环氧煤沥青防腐层施工工艺流程
除锈→涂料调制→涂刷底漆→涂刷面漆→缠玻璃丝布→涂刷面漆→缠玻璃丝布→涂刷面漆→电火花检测
3.2操作细则
3.2.1设备、管道防腐
3.2.1.1基面处理：
A）金属表面锈垢的清除程度,是决定防腐效果的重要因素．为增强涂料与金属的附着力,取得良好的效果,必须清除金属表面的灰尘、污垢和锈蚀,露出金属光泽方可刷涂底漆.
B）表面去污:去污的方法、适用范围、施工要点详见表3.2.1.1中所示.
表3.2.1.1金属表面去污
去污方法适用范围施工要点
溶剂清洗煤焦油溶剂(甲苯、二甲苯等)；石油矿物溶剂(溶剂汽油、煤油)；氯代烃类(过氯乙烯、三氯乙烯等)除油、油脂、可溶污物和可溶涂层有的油污要反复溶解和稀释,最后要用干净溶剂清洗,避免留下薄膜.
碱
液氢氧化钠g/L
磷酸三钠g/L
水玻璃5g/L
水适量
也可购成品除掉可皂化的油、油脂和其他污物清洗后要做充分冲净并做钝化处理(用含有0.1%左右重的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液冲洗表面),
乳剂除垢煤油%
松节油.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基绒纤剂1.5%
也可购成品除油、油脂和其他污物冲洗后用蒸汽或热水将残留物从金属表面上冲洗净
C）除锈方法有人工除锈、机械除锈、喷砂除锈等方法:
a）人工除锈一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣,再用刮刀、钢丝布、粗破布除去严重的氧化皮、铁浮锈及其他污垢.最后用干净的布块或面纱擦净.对于管道内表面除锈,可用圆形钢丝刷,两头绑上绳子来回拉檫,至刮露出金属光泽为合格.
b）机械除锈,可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈设备进行除锈.
c）喷砂除锈是利用压缩空气喷嘴喷射石英砂粒,吹打锈蚀表面将氧化皮、铁锈层等剥落.施工现场可用空压机油水分离器沙斗及喷枪组成.除锈用的压缩空气中不能含有水分和油、油脂,必须在其出口处安设油水分离器,空压机压力保持在0.4～0.6MPa,石英砂的粒度1.0～1.5mm,要过筛除去泥土杂质,再经过干燥处理.喷砂要顺气流方向,喷嘴与金属表面呈～夹角,相距～mm.在金属表面达到均匀的灰白色时,再用压缩空气清扫干净后,进行涂料刷涂.
d）在被涂物实施喷砂除锈前,其加工表面必须平整,表面凹凸不得超过2mm,焊缝上的焊瘤、焊
e）经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度,除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺,表面粗糙度达到～μm.
f）喷砂除锈检验合格后在涂第一道底漆前应将被涂物表面清扫干净.
g）喷砂除锈应在规定的时间内涂刷第一道底漆.对于大型设备,无法在规定时间内完成的,可采用分段喷砂的办法保证表面处理的质量.
3.2.1.2调配涂料
A）根据设计要求,按不同管道、设备,不同介质不同用途及不同材质选着择涂料.
B）将选择好的涂料桶开盖,根据涂料的稀稠程度加入适量稀释剂.涂料的调和程度要考虑涂刷方法,调和至适合手工刷涂或喷涂的稠度.喷涂时,稀释剂和涂料的比例可为1:1～2.搅拌均匀以可刷不流淌、不出刷纹为准,即可准备涂刷.
3.2.1.3涂料施工
A）被涂物外表面涂漆前必须清洁干净无灰尘,并保持干燥,在雨天或潮湿的天气下禁止施工.施工的最佳环境要求：相对湿度低于%,底材温度高于露点温度3℃以上.进行涂料施工时,应先进行试涂.
B）在底漆涂刷之前,应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处,用与涂料配套的腻子抹平整或圆滑过渡,必要时,应用细砂纸打磨腻子表面,以保证涂层的质量要求.涂料施工时,层间应纵横交错,每层宜往复进行（快干漆除外）,均匀为止.
C）涂层数应符合设计要求,面层应顺介质流向涂刷.表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象.
D）如所用涂料为双组分包装,施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书中规定的配比进行配制.涂料配制时,应充分搅拌均匀,避免水和杂物混入,同时根据气温条件,在规定的范围内,适当调整各组分的加入量,调整涂料的粘度至适于施工.A、B两组分混合搅匀后应按规定放置一定时间,配制好的涂料应在规定时间内用完,以免胶化报废.
E）涂层间隔时间一般为小时（℃）.如施工交叉不能及时进行下道涂层施工时,在施工下道涂层前应先用细砂布打毛并除灰后再涂.第一道涂层的表面如有损伤部分时,应先进行局部表面处理或砂纸打磨,再彻底清除灰土,补涂后进行涂漆,对漏涂或未达到涂膜厚度的涂面应加以补涂.涂漆时应特别注意边缘、角落、裂缝、铆钉、螺栓、螺母、焊缝和其他形状复杂的部位.
当使用同一涂料进行多层涂刷时,宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料,以防止漏涂.
F）设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行.如在试验前进行涂覆,应将全部焊缝留出,并将焊缝两侧的涂层做成阶梯接头,待试验合格后,按设备、管道的涂层要求补涂.
3.2.2沥青防腐层施工
沥青防腐结构及等级见表3.2.2所示
3.2.2.1沥青底漆的配制
沥青底漆是由沥青和汽油混合而成,沥青底漆和沥青涂层用同一种沥青标号,一般采用建筑石油沥青.配制底漆时按其配合比配制：
沥青:汽油＝1:3（体积比）
沥青:汽油＝1:2.～2.5(质量比)
表3.2.2沥青防腐层结构及等级
防腐层等级结构防腐层厚度(mm)厚度允许偏差(mm)
普通级沥青底漆—沥青涂层—外包保护层3-0.3
加强级沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层6-0.5
特加强级沥青底漆—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—加强包扎层—沥青涂层—外包保护层9-0.5
制备沥青底漆,先将沥青打成小块,放进干净的沥青锅内用文火逐渐加热并不断搅拌,使之熔化.加热至℃左右进行蒸发脱水,不产生气泡为止,将热沥青慢慢倒入制备桶内冷却至℃左右,一面搅拌一面将按比例备好的汽油掺进热沥青中直至完全混合为止.冷底子油应在≥℃时涂刷成膜,膜厚0.mm左右.
3.2.2.2沥青涂料的配制
沥青涂料是由建筑石油沥青和填料混合而成,填料可选用高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料.沥青标号和填料品种由设计选定.其混合配比为高岭土:沥青=1:3（重量比）,其他品种可掺入%～%左右的填料粉.制备沥青涂料,先将沥青打成小块,放进干净的沥青锅中,一般装至锅容量的3/4,不得装满.用文火逐渐加热并不断搅拌,使之熔化.加热至～℃左右进行蒸发脱水,温度不能超过℃,继续向锅中加沥青,继续搅拌.然后慢慢将粉状的高岭土分小批加入到已完全熔化的沥青中,搅拌完全熔合为止.
3.2.2.3管道除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.
3.2.2.4涂刷沥青底漆,在除完锈、表面干燥、无尘的金属表面上均匀地刷上1～2遍沥青底漆,厚度一般为1～1.5mm,底漆涂刷不可有麻点、漏涂、气泡、凝块、流痕等缺陷.沥青底漆彻底干燥后进行下道工序.
3.2.2.5涂刷沥青涂料,将熬好的沥青涂料均匀地在金属表面刷一层,厚度为1.5～2mm.不得有漏刷凝块和流痕,若连刷多遍时,必须在上一层干燥后不沾手方可涂第二遍.热熔沥青应涂刷均匀,涂刷方向要与管轴线保持方向.
3.2.2.6加强包扎层的作法.沥青涂层中间所夹的内包扎层采用玻璃丝布、油毡、麻袋片或矿棉纸等材料；外包扎保护层采用玻璃丝布、塑料布等材料.最好选用宽度为～mm卷装材料便于施工.操作时,一个人用沥青油壶浇热沥青,另外的人缠卷材料,包扎材料绕螺旋状包缠,且与管轴线保持夹角.全部用热沥青涂料粘合紧密,圈与圈之间的接头搭接长度为～mm,并用热沥青粘合.缠扎时间应掌握再面层浇涂沥青后处于刚进入半凝固状态时进行.任何部位不得形成气泡和褶皱.
3.2.2.7若有未连接、焊缝或施工中断处,应作成每层收缩为～mm的阶梯式接茬.
3.2.2.8保护层目前多采用塑料布或玻璃丝布包缠而成.其施工方法和要求与加强包扎层相同,圈与圈之间的搭接长度为～mm,应粘牢.
3.2.2.9由于管道安装完毕后管底距地沟底面太近,用手及刷子很难刷到每个部位或刷匀,采用油毡兜抹法施工.先将油毡按管径裁剪,若管径φmm,宽为mm,长为两倍管径加1.2～1.5m.用裁剪好的油毡从管底穿过将管兜住,使下部管外壁与油毡紧紧接触.用沥青油壶向管道顶部边移动边浇涂已经熬好的热沥青底漆（冷底子油）、热沥青涂料（沥青马蹄脂）.使之沿着管道周壁向下流淌至管下部外壁与油毡结合处.此时上下抖动油毡,使油毡与管外壁摩擦,中间夹着热沥青,达到涂抹热沥青底漆或沥青涂料的目的.
3.2.3环氧煤沥青防腐层施工
环氧煤沥青防腐层的结构及等级见表3.2.3(1),中碱玻璃丝布宽度见表3.2.3(2)所示.
表3.2.3(1)环氧煤沥青防腐层的结构及等级
防腐层等级结构干膜厚度(mm)总厚度(mm)
普通级底漆—面漆—面漆≥0.2>0.4
加强级底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆≥0.4≥0.6
特加强级底漆—面漆—玻璃丝布—面漆—玻璃丝布—面漆—面漆≥0.6≥0.8
表3.2.3(2)中碱玻璃丝布宽度
管径(mm)———
布宽(mm)——
3.2.3.1金属除锈见本施工工艺第3.2.1.1条基面处理.
3.2.3.2涂料调制按照厂家提供的配合比进行,先将底漆或面漆倒入干净的容器内,再缓慢加入固化剂边加入边搅拌均匀.油漆桶打开后,先将桶内油漆充分搅拌均匀,使其混合均匀无沉淀.配好的调料须熟化min以后方能使用,在常温下调好的涂料可以使用4～6h左右.
3.2.3.3涂刷,涂刷过程中,如果粘度太大不宜涂刷时,可加入重量不超过5%的稀释剂.操作时先在除锈后的钢管上尽快涂刷底漆,涂刷均匀不可漏刷,每根钢管两端各留mm左右以备焊接后再涂刷.底漆干透后,用面漆和滑石粉调成腻子,在底漆上打匀后涂刷面漆,涂刷均匀不可漏涂.常温下底漆和面漆间隔时间不超过h.普通级防腐——第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加强级防腐——第一遍面漆后缠绕玻璃丝布,包缠时必须将玻璃丝布拉仅不能出现鼓包和褶皱,玻璃布的环向压边宽度为～mm,包缠完涂刷第二遍面漆,漆量要饱满达到一定厚度,将玻璃丝布的空隙全填密实.第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加强级防腐——操作方法与加强级防腐相同,两层玻璃丝布缠绕的方向必须相反,每一遍面漆都必须在上一遍面漆干了以后方可涂刷,此时的干是指用手指推捻防腐层时不移动.
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1施工所用涂料应有出厂合格证及技术说明书,同时应确保所使用的技术说明书是最新版本的.
4.1.2表面处理等级必须符合设计要求.
4.1.3涂层数和涂层厚度应符合设计要求.
4.2一般项目
4.2.1表面处理
4.2.1.1手工或动力除锈应除去表面所有松散的氧化皮、铁锈、旧涂膜和其他有害物质,
但不得使金属表面受损和变形.
4.2.1.2喷砂除锈处理后的金属表面应呈均匀的粗糙面,除钢板原始锈蚀或机械造成的凹坑外,不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺.
4.2.2涂层检查
4.2.2.1涂料施工过程中,应随时检查涂层层数及涂刷质量.
4.2.2.2涂层施工完成后应进行外观检查,涂层应光滑平整,颜色一致,无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷.
4.2.2.3用目测或5~倍的放大镜检查,无微孔者为合格.
4.2.2.4当设计要求测定厚度时,可用磁性测厚仪测定.其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格.
4.3特殊工序或关键控制点的控制
表4.3特殊工序或关键控制点的控制
序号特殊工序/关键控制点主要控制方法
1材料交接检查现场检查和检查交接记录
2表面处理观察
3涂漆间隔时间检查涂刷记录和现场检查
4油漆层数检查现场检查和尺量检查
5干膜厚度漆膜测厚仪检查
4.4质量记录
4.4.1涂料的出厂合格证及理化试验报告；
4.4.2材料配比记录；
5需注意的质量问题
5.1流挂：
流挂产生通常是因为：（1）涂膜超过规定的干膜厚度；（2）涂料中加入了过量的稀释剂；（3）喷涂时喷枪过分靠近被涂物表面.
补救措施：如果在施工中发现流挂,可以快速在把它抹平.干燥固化后可以采用打磨平,再重涂.
5.2起皱：
起皱的原因是表面固化速度大于本体的固化.
补救措施：涂料中加入催干剂.
5.3脱皮：
脱皮产生的原因：表面处理不良；涂层间有污物；超过最大涂装时间间隔.
5.4起泡：
起泡的原因为空气或溶剂残留在涂膜中.
6成品保护
6.0.1在涂层未完全干透以前,禁止踩踏.
6.0.2拆除脚手架时必须小心,防止损伤涂层表面.

五、工业管道做防腐的程序是什么

先磨干净,接着涂功能性材料.有化学防腐,电化学防腐.牺牲阴极,阳极的

以上就是俊星环保对于管道防腐层的基本要求问题和相关问题的解答了，管道防腐层的基本要求的问题希望对你有用！

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