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压力钢管焊缝探伤检测需要遵守相关的规范,例如国际标准ISO -2和国家标准GB/T 。按照规范,应当使用合适的无损检测方法,如超声波、射线或磁粉检测等,对钢管焊缝进行全面检测。同时,操作人员需要具备相关的资质和经验,确保检测结果的准确性和可靠性。
检测过程中还需要注意适用的环境条件、设备的校准与保养,以及记录和报告的准确性等方面的要求。
通过严格遵守规范,能够有效确保压力钢管焊缝的质量和安全性。
这个问题问的很广,应该说明是什么容器,球形?管道?
不过有通用规则正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。图纸及工艺文件要求工件预热时,应对工件进行预热。预热温度由工艺评定确定或参照NBT-执行。预热在坡口两侧均匀进行。一般宽度每侧不得小于mm,严防局部过热。
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
2.焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
3.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
4.试验用压力表在周检期内并已经校验,其精度不得低于1.6级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不得少于两块。
5.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
6.管道已按试验的要求进行了加固。
7.待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
8.待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已拆下或加以隔离。
9.试验方案已经过批准,并已进行了技术安全交底。
.在压力试验前,相关资料已经建设单位和有关部门复查。
例如,管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
压力管道焊接要执行nb/t。
2、从广义上理解,压力管道是指所有承受内压或外压的管道,无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分,管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的,由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。3、焊接:也称作熔接、镕接,是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。
当管道环向应力大于或等于%屈服强度时,其焊接接头应采用无损探伤法进行检验,或将完工的焊接接头割下后做破坏性试验。
(2)焊接接头无损探伤检验应符合下列规定:
1)所有焊接接头应进行全周长%无损探伤检验。射线照相和超声波探伤是首选无损探伤检验方法。焊缝表面缺陷可进行磁粉或液体渗透检验;
2)当采用超声波探伤仪对焊缝进行无损探伤检验时,应采用射线照相对所选取的焊缝全周长进行复验,其复验数量为每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝中任意选取不小于下列数目的焊缝进行:
a)一级地区取焊缝的5% ;
b)二级地区取焊缝的% ;
c)三级地区取焊缝的%;
d)四级地区取焊缝的%。
3)输气站内管道和穿跨越水域、公路、铁路的管道焊缝,弯头与直管段焊缝以及未经试压的管道碰口焊缝,均应进行%射线照相检验。
(3)当射线照相复验时,如每天的焊口数量达不到上述复验比例要求时,可以以每公里为一个检验段,并按规定的比例数进行复验。
(4)用手工超声波探伤检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》CB 执行,Ⅰ级为合格。
(5)用射线照相检验的焊缝,其质量的验收标准应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB 执行,Ⅱ级为合格。
(6)用破坏性试验检验的焊接接头,其取样、试验项目和方法、焊接质量要求应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 的规定执行。
答:焊接压力管道需要国家安监部门颁发的专业焊接证。
一.焊接压力管道的施工单位必须具有压力管道相应的施工许可证;
二.压力管道焊接完成后必须进行无损检测,无损检测(如着色探伤)合格后再进行系统操作试压,试压合格后方能投入运行。
焊管道需要的证件:
压力管道属于特种设备,因此必须由当地技术监督局特种设备处,按照国家颁发的规范TSGZ-<特种设备焊接操作人员考试细则>的要求,经考试合格所发的焊工证,才能从事压力管道焊接,特别说明的是,你所考试合格的焊接项目要与施焊的管道产品项目相复盖,否则还是不允许焊接。
钢丝骨架PE管试压的步骤如下:
1.检查管道:首先检查管道的接头是否完好无损,是否有裂纹或破损的情况。
2.安装压力表:将压力表连接到管道的末端,确保压力表的管道连接处紧固可靠。
3.闸门加压:打开闸门,让水流进入管道并逐渐增加其压力,直到达到设计压力。
4.保压:在管道达到设计压力之后,关闭闸门并保持压力稳定,观察管道是否有压力下降的情况。
5.记录读数:在保压的过程中记录压力表的读数,观察是否有读数下降的情况。
6.降压:在试压完成后,缓慢地打开闸门,将管道内的压力逐渐降低,直至压力降至零为止。
7.检查管道:降压后再次检查管道是否有渗漏、爆裂等情况,检查完毕后可以将管道正式投入使用。
总之,试压前需要认真检查管道的接头是否完好无损,并且在试压的过程中,需要严格按照操作步骤进行,以确保管道的质量安全。如果您不熟悉操作步骤,建议您请专业人员来进行试压。
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1. 蒸汽管道焊口硬度检测比例是指在对蒸汽管道进行焊接后,对焊接接头进行硬度检测的比例。这个比例是根据工程需要和焊接质量控制要求确定的。
2. 在蒸汽管道焊接过程中,焊接接头的硬度检测是非常重要的。焊接接头的硬度可以反映出焊接质量的好坏,对整个管道系统的安全运行起着重要的作用。因此,对焊接接头进行硬度检测是必不可少的。
3. 硬度检测可以通过不同的方法来完成,常用的方法包括:岩石硬度计、雷氏硬度计、巴氏硬度计等。这些方法都是通过在焊接接头上施加一定的压力,然后测量压痕的大小来确定焊接接头的硬度。
在进行蒸汽管道焊口硬度检测时,一般会根据焊接接头的数量和工程要求来确定检测的比例。比如,可以根据焊接接头的总数确定每个批次中需要检测的接头数量,通常会采用随机抽样的方式进行。同时,还需要根据焊接接头的类型和使用环境的要求,确定硬度检测的标准和指标。
总之,蒸汽管道焊口硬度检测比例的确定是根据工程需要和焊接质量控制要求来确定的,通过对焊接接头进行硬度检测可以确保管道系统的安全运行。
焊缝内部缺陷无损检测记数规则。一级焊缝探伤比例%,即全数探伤;二级焊缝探伤比例%,对于工厂制作焊缝,应按每条焊缝长度计算比例,且探伤长度≥mm,当焊缝长度
≤mm时,应对整条焊缝进行探伤;对于现场安装焊缝,应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算比例,探伤长度应≥mm,并应不少于1条焊缝;三级焊缝不要求进行内部缺陷的无损探伤。
%和%。
1、一级焊缝要求对“每条焊缝长度的%”进行超声波探伤。
2、二级焊缝要求对“每条焊缝长度的%”进行抽检,且不小于mm进行超声波探伤。
3、一级、二级焊缝均为全焊透的焊缝,并不允许存在如表面气孔、夹渣、 弧坑裂纹、电弧檫伤等缺陷。
4、一级、二级焊缝的抗拉压、抗弯、抗剪强度均与母材相同 。
常用的蒸汽管道焊缝无损检测方法有五种,包括视觉检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测。
这些方法都可以检测出焊缝中存在的缺陷和问题,以达到确保焊接质量、保证安全的目的。
视觉检测适用于检测表面缺陷,超声波检测则可以检测到深层缺陷,磁粉检测适用于金属直接接触部分的缺陷检测,涡流检测适用于检测表面缺陷和管道的铁谁等缺陷,而射线检测则可以检测出加工过程中的返工和质量问题。比例为%。
一级焊缝应进行%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
一般地,从焊接标准或焊接规程而言,“管道焊缝的宽度和高度没有固定的比例”。无论管道还是钢板对焊,其焊缝的宽度与对接坡口的钝边及坡口角度有关,焊缝的高度即常说的焊缝余高不宜(或不应)超过3mm。三毫米的管道焊缝,因为材料薄,只适合单层焊接。宽高比虽没有规定,但是尽量做到比值为2~3之间。鉴于余高不宜过3mm。故可建议你缝宽在3~6之间取值,余高在1~3之间取对应值。
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直管段上两相邻环焊缝的中心间距:
1、对于公称直径小于mm的管道,不应小于外径,且不应小于mm;
2、对于公称直径大于或等于mm的管道,不应小于mm。环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于mm;需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不得小于mm。
《工业金属管道设计规范》规定:
两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度,需焊后热处理时不宜小于6倍焊件的厚度。且应符合下列要求:
公称直径小于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。公称直径大于或等于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。
《工业金属管道工程施工及验收规范》规定:
直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于mm时不应小于mm;当公称直径小于lmm时不应小于管子外径。
GB-《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》中6.2中规定了对接焊缝间距不小于公称直径且mm的要求,如果三通直接焊接连接,相当于直接要看三通的端面离三通上对焊处的焊缝距离,应该是不满足mm要求的。
如果是挤压成型的三通,又要看成是弯头起点与焊缝间的间距了,也满足不了6.2里面的规定。另外6.2还规定了组对时的错边量、平直度等要求,如果2个三通直接连接,如果没对齐,会极大影响整个工艺管道系统的平直度,对口器也不好使用,因此直接连接施工难度大。GB《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》和SY -《石油天然气建设工程施工质量验收规范 站内工艺管道工程》等也有类似规定,只是对焊缝间的间距、焊缝与弯头起点的间距等要求不同,SY要求最高。
聚乙烯燃气管道相邻环焊缝间距应不小于2倍管材壁厚,如DN管道壁厚应不小于mm。此要求是为了保证管道的安全可靠,确保焊缝的强度和密封性,避免漏气、漏油等情况发生。此外,焊接时需要注意温度控制,避免温度过高导致管道变形、熔化、裂纹等问题。
管道上两相邻对接焊口的中心间距:
a 对与公称直径小于mm的管道,不应小于外径,且不得小于mm;
b 对于公称直径等于或大于mm的管道,不应小于mm。
这个应该算是比较基本的要求了,如果焊缝的间距过小,那么焊接点的力学性能不能满足合格管道的要求,在焊点容易发生泄露。另外,局部应力也可能不满足要求,易损坏泄露。
至于所说的管件连接的问题,主要是考虑连接后法兰检修拆卸是否方便,一般公称直径大于等于的管件都是对焊管件,都可以互相焊接,或是与法兰焊接的。
1. GB/T .4之6.5.5的a)和b)规定,设备上的各种A类接头(包括筒体纵缝、封头的拼缝、封头嵌入式接管的纵缝)之间的距离均不得小于钢材厚度的3倍,且不小于mm,当然此处间距指弧长。
2. GB/T .4之6.5.5的c)规定了组装筒体中单个筒节均不得小于mm,其实这也是间接地对筒体上的B类接头(环焊缝)的间距作了要求。
3. GB/T .4之6.4.1要求拼接封头上各种不相交的焊缝中心线距离均不得小于钢材厚度的3倍,且不小于mm。事实上,按GB/T .1之4.5.1.1的分类,凸形封头上所有拼接焊缝都为A类接头,
根据《石油化工管道布置设计通则》(SH-)条中有关的规定为:
管道上两相邻对接焊口的中心间距:
a 对与公称直径小于mm的管道,不应小于外径,且不得小于mm;
b 对于公称直径等于或大于mm的管道,不应小于mm。
这个应该算是比较基本的要求了,如果焊缝的间距过小,那么焊接点的力学性能不能满足合格管道的要求,在焊点容易发生泄露。另外,局部应力也可能不满足要求,易损坏泄露。
至于所说的管件连接的问题,主要是考虑连接后法兰检修拆卸是否方便,一般公称直径大于等于的管件都是对焊管件,都可以互相焊接,或是与法兰焊接的。
扩展资料:
金属的焊接,按其工艺过程的特点分有熔焊,压焊和钎焊三大类。
在熔焊的过程中,如果大气与高温的熔池直接接触的话,大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池,还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷,恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量,人们研究出了各种保护方法。例如,气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气,以保护焊接时的电弧和熔池率;又如钢材焊接时,在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧,就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池,冷却后获得优质焊缝。
氧气乙炔气的安全长度不得小于5米。
氧气乙炔胶管颜色标准是氧气为蓝色。乙炔一为红色。正常使用的氧气乙炔管子是光滑无裂纹,甚至是无裂缝的,如果发生管子上有裂纹、裂缝甚至有漏气现象,说明管子已老化不允许继续使用了。乙炔管漏气处遇明火会燃烧,遇明火会加大火势。如果在密闭空间这两种泄露气体混合,遇明火会发生剧烈爆炸,非常危险。
1、确保型号、规格及管道配置情况符合设计要求
管道施工方在了解管道伸缩节新市场报价并购入之后,应先检查其型号、规格及管道配置情况,确保这些有关指标不能有违设计要求。只有严格按照设计要求的伸缩节才能更严密地契合管道,安装时一旦因为规格等问题留有缝隙将会为日后的使用埋下隐患。
2、严禁安装过程中使管道伸缩节变形
有些施工方在安装管道伸缩节的过程中发现其无法与管道契合,就选择用伸缩器变形的方法来调整管道的安装超差。这样做显然是不符合安装规范的。强制变形可能会影响伸缩器的正常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。
3、保证所有活动元件不被外部卡死
管道伸缩节保护管道不受轻度位移变量的影响,其中依靠了一些自身携带的活动元件。所以在安装的过程中外部构件不能卡死或限制其任何活动元件的活动范围,应保证各活动部位能够正常活动。这样才能让管道伸缩节发挥出其本身应有的作用。
