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回答:焊缝的长宽厚并无一个统一的标准,应根据实际情况而定。
比如焊缝的长度,特殊情况下,可以无限长,但一些重要的工件,焊缝就应按距离适当错开,不能一条焊缝到底。
焊缝的宽度,一般情况下,厚度3毫米以下的工件,焊缝宽度应等于焊件的厚度就可以了。焊缝的高度也是如此。如果工件厚度大于6毫米,焊缝的宽度大于工件的%就可:。
管道焊缝的宽度和高度是不成比例的,不论焊缝的宽度是多少。焊缝的高度都是高出工件母材表面,1到2毫米。它这个高度是不变的,焊缝宽一点或者是焊缝窄一点,它这个焊缝高度都是1到2毫米。它这个固定的,不会随焊缝宽度的变化而变化。所以呢焊缝的宽度和焊缝的高度它是不成比例的。
- 焊缝高度:最小应为焊缝厚度的3/4。例如,如果焊缝厚度为5mm,则焊缝高度必须至少为3.mm。
- 焊缝宽度:最小应为1.5倍的焊丝直径。例如,如果使用直径为1mm的焊丝,则焊缝宽度应不小于1.5mm。
- 焊接角度:当两个钢质结构元素垂直于彼此时焊接,相邻元素的边缘应有一定的倾角。美国焊接协会规定,相邻元素的边缘不应垂直于表面,而应呈度至度的角度。
- 焊缝净宽度:即焊缝的实际宽度。它的大小应符合设计和规范要求,并且应避免过度焊缝和欠焊缝。
需要注意的是,在实际焊接过程中,需要严格按照相关的规范进行操作,并通过X光或其他无损检测方法对焊缝进行检测,以确保焊缝的质量和强度符合要求。
PE管热熔焊接参数
第一步:预热
第二步:熔融
第三步:切换
第四步:对接
预热压力:0.MPa
PE管预热温度:℃
预热时卷边高度h(mm)
压力:0.MPa
预热温度:℃
PE管加热时间(S)
允许大
切换时间(S)
焊接压力:
0.MPa
PE管冷却时间(min)
打开 焊缝高度标准
焊缝高度指金属板之间的缝隙,通过焊条在烧焊冷却收缩后,其金属液体在焊缝间填充的总体高度。角焊缝中,焊缝高度指直角三角形的直角点(两焊脚交点)到斜边的距离。
焊缝高度并无准确的数字,只是一个范围。标准规定:焊缝高度一般不能小于薄板的厚度。对于板厚小于6的钢板,焊角高度等于板厚;板厚大于6mm的钢板,焊角高度习惯上按板厚的%,但是一般不超过mm。
如:桥梁金属结构工程焊接工艺规范中,金属结构的焊缝焊接高度不小于2毫米,焊缝宽度不小于5毫米。
焊缝宽度标准
焊缝宽度应等于或大于0.8d,并不得小于8mm。焊缝高度应等于或大于0.3d,并不得小于4mm。
焊接电流当其它条件不变时,增加焊接电流,焊缝厚度和余高都增加,而焊缝宽度则几乎保持不变(或略有增加)。
电弧电压当其它条件不变时,电弧电压增大,焊缝宽度显著增加,而焊缝厚度和余高略有减少
焊接速度当其它条件不变时,焊接速度增加,焊缝宽度、焊缝厚度和余高都减少。焊接电流、电弧电压和焊接速度是焊接时的三大焊接工艺参数,选用时,应当考虑到这三者之间的相互适当配合,才能得到形状良好,符合要求的焊缝
1、 ppr管能承受多大压力?根据国家规范规定,PPR管最大可以承受MPa(兆帕)的压力。(1兆帕=公斤/平方厘米)。
2、要看壁厚的。
看看这个:s是壁厚(mm),后面是压力(mpa)。
s5=1.mpa
s4=1.6mpa
s3.2=2.0mpa
s2.5=2.5mpa
s2=3.2mpa
1mpa=^6 X 1 /(9.8X^4)公斤/平方厘米
= . 公斤/平方厘米。
1、定义:
PP-R(polypropylene random)管又称三型聚丙烯管和又叫无规共聚聚丙烯管或PPR管,具有节能节材、环保、轻质高强、耐腐蚀、内壁光滑不结垢、施工和维修简便、使用寿命长等优点,广泛应用于建筑给排水、城乡给排水、城市燃气、电力和光缆护套、工业流体输送、农业灌溉等建筑业、市政、工业和农业领域。PP-R管采用无规共聚聚丙烯经挤出成为管材,注塑成为管件。
2、PPR管连接技术:
一般不会再漏水,可靠度极高。但这并不是说PPR水管是没有缺陷的水管,耐高温性,耐压性稍差些,长期工作温度不能超过℃;每段长度有限,且不能弯曲施工,如果管道铺设距离长或者转角处多,在施工中就要用到大量接头;管材便宜但配件价格相对较高。从综合性能上来讲,PPR管是性价比较高的管材,所以成为家装水管改造的首选材料。
3、PPR管常用颜色:
市面上销售的PPR管主要有以下几种颜色,白色、灰色、绿色和咖喱色,为什么会有这个区别,主要是添加R管的色母料不同造成的。一般建议购买白色的PPR管,因为极少数利欲熏心的厂家会使用回收料生产PPR管,通过添加色母料来掩盖原料不纯造成的瑕疵。
4、PPR管安装建议:
一般在水电改造中,原有的水管都会更换,家装公司和商家在建议装修者安装PPR管时全部选用热水管,即使是流经冷水的地方也用热水管。他们的说法是由于热水管的各项技术参数要高于冷水管,且价格相差不大,所以水路改造都用热水管。
管径 PPR管的管径可以从mm到mm,家装中用到的主要是mm,mm,mm两种(分别俗称4分管,6分管、1寸管),其中4分管用到的更多些。如果经济允许,我们更建议用外径为毫米的管(俗称6分管),尤其是进水的冷水管,因为现代家庭居住高度集中、用水器越来越多,同时用水的机率很高,这样会尽可能减小水压低、水流量小的困扰。
焊缝高度出自国家金属焊接操作规范,金属焊接工程的工艺标准。
焊缝高度并无准确的数字,只是一个范围。标准规定:焊缝高度一般不能小于薄板的厚度。对于板厚小于6的钢板,焊角高度等于板厚;板厚大于6mm的钢板,焊角高度习惯上按板厚的%,但是一般不超过mm。
如:桥梁金属结构工程焊接工艺规范中,金属结构的焊缝焊接高度不小于2毫米,焊缝宽度不小于5毫米。
焊缝高度指金属板之间的缝隙,通过焊条在烧焊冷却收缩后,其金属液体在焊缝间填充的总体高度。角焊缝中,焊缝高度指直角三角形的直角点(两焊脚交点)到斜边的距离。
回答:焊接时焊缝宽度及厚度要根据所焊工件的厚薄度及所承受的抗拉抗压强度而定。
我们在焊接比较一般的普通焊件时,对焊缝没有什么特殊要求。但在焊接比较重要的工件时,就要按照工件技术要求去执行,一般焊缝宽度是焊缝的1.5至2倍。焊接厚度应高出焊件水平的2毫米以上,(包括开坡口的焊缝),需双面焊接的,对面也应达到r此标准。
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焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行%无损探伤检验。
管线折点处有现场焊接的焊缝,应进行%无损探伤检验。
焊缝返修后应进行表面质量及%的无损探伤检验,其检验数量不计在规定检验数中。
穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各 m范围内,穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5 m范围内,穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各 m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝,应进行l%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。
现场制作的各种承压管件,数量按%进行,其合格标准不得低于管道无损检验标准。
焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均布在焊缝上,严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤,但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。
焊缝无损探伤记录应由施工单位整理,纳入竣工资料中。
一级焊缝应进行%的检验,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
2 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB )B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;
3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
1、管道施工过程,应按有关规定对施工质量进行A、B、C三级质量控制。本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。
2、管道焊缝的外观检验应符合规范要求。
3、各工段管道对接焊口,无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验收规范要求。
4、抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。
5、同一管线的焊接口抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应全部检验。
6、不合格的焊缝同一部位的返修次数,碳素钢不超过三次,不锈钢不超过二次。
7、压力管道的焊缝应有可追溯记录,在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。
根据您提供的信息,tsgd-是压力管道技术监检规程的编号。该规程是针对压力管道技术监检的标准和要求进行制定的,旨在确保压力管道的安全运行。
该规程涵盖了压力管道的设计、制造、安装、检验和维护等方面的要求,以及监检人员的资质和监检程序等内容。
遵守该规程可以提高压力管道的安全性和可靠性,保障人员和环境的安全。
目前常用的主要包括射线检测、超声波检测和涡流检测三种方法。
其中射线检测是通过采用X射线或γ射线照射管道焊缝,使射线在材料内部发生吸收、散射等现象,通过射线照片来检测管道焊缝是否存在缺陷;超声波检测是通过超声波的反射来评估器件的缺陷情况,检测范围和分辨率都比较高;涡流检测则是通过涡流射频场将检测物体激发扫描,从而观察材料内缺陷情况。
这些方法都有各自的优缺点,根据具体情况选择合适的方法进行管道焊缝检测。
常用的蒸汽管道焊缝无损检测方法有五种,包括视觉检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测。
这些方法都可以检测出焊缝中存在的缺陷和问题,以达到确保焊接质量、保证安全的目的。
视觉检测适用于检测表面缺陷,超声波检测则可以检测到深层缺陷,磁粉检测适用于金属直接接触部分的缺陷检测,涡流检测适用于检测表面缺陷和管道的铁谁等缺陷,而射线检测则可以检测出加工过程中的返工和质量问题。比例为%。
常用的焊缝无损检测方法有五种,包括视觉检测、超声波检测、磁粉检测、涡流检测和射线检测。
这些方法都可以检测出焊缝中存在的缺陷和问题,以达到确保焊接质量、保证安全的目的。
视觉检测适用于检测表面缺陷,超声波检测则可以检测到深层缺陷,磁粉检测适用于金属直接接触部分的缺陷检测,涡流检测适用于检测表面缺陷和管道的铁谁等缺陷,而射线检测则可以检测出加工过程中的返工和质量问题。
因此,采用合适的方法对焊接进行无损检测,可以大大提高焊接质量和产品的可靠性,保障生产安全。
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JB/T— 《承压设备无损检测》
GB/T— 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》DL/T— 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》
JB/T— 《线型像质计》
GB— 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》
GB— 《工业金属管道工程施工及验收规范》
《在用工业管道定期检验规程(试行)》()
《压力管道安全技术监察规程—工业管道》(TSG D—)
直管段上两相邻环焊缝的中心间距:
1、对于公称直径小于mm的管道,不应小于外径,且不应小于mm;
2、对于公称直径大于或等于mm的管道,不应小于mm。环焊缝距支、吊架边缘的净距不应小于mm;需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的最小净距离应大于焊缝宽度的5倍,且不得小于mm。
《工业金属管道设计规范》规定:
两条对接焊缝间的距离不应小于3倍焊件的厚度,需焊后热处理时不宜小于6倍焊件的厚度。且应符合下列要求:
公称直径小于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。公称直径大于或等于mm的管道,焊缝间距不宜小于mm。
《工业金属管道工程施工及验收规范》规定:
直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于mm时不应小于mm;当公称直径小于lmm时不应小于管子外径。
焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行%无损探伤检验。
管线折点处有现场焊接的焊缝,应进行%无损探伤检验。
焊缝返修后应进行表面质量及%的无损探伤检验,其检验数量不计在规定检验数中。
穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各 m范围内,穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5 m范围内,穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各 m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝,应进行l%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。
现场制作的各种承压管件,数量按%进行,其合格标准不得低于管道无损检验标准。
焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均布在焊缝上,严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤,但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。
焊缝无损探伤记录应由施工单位整理,纳入竣工资料中。
天然气管道安装完成后必须进行气密试验及强压试验。分别是:小时的气密试验,试验压力为管道运行压力的1.2倍;1小时强压,试验压力为运行压力的1.5倍。试验过程需要当地压力容器管理部门进行监督并看压,试验合格后需出具相关证明,附于工程竣工资料内,方可进行验收。
操作方法:
1,强度试验的一般要求。
(1)管道焊接检验、清扫合格后方能进行强度试验作业,试验压力必须满足设计压力。(2)管道应进行分段进行压力试验,试验管道分段最大长度宜按表执行管道试压分段最大长度 设计压力PN(Mpa)试验管段最大长度(m)
(3)管道试验用压力表及温度记录仪均不应少于两块,并分别安装在试验管段两端;试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不得低于1.5级,并在效验有效期内。
(4)进行强度试验时,压力应逐步缓升,首先升至试验压力的%,进行初验,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力,然后宜稳压1h后,观察压力表不少于min,无压力降为合格。
2,严密性试验的一般要求。
(1)严密性试验应在强度试验合格后、管线全部回填后进行。
(2)试验用压力表的量程应为试验压力的1.5—2倍,其精度不低于0.级,并在效验有效期内。
(3)严密性试验介质宜采用空气,当设计压力小于5Kpa时,试验压力应为Kpa;当设计压力大于或等于5Kpa时,试验压力应为设计压力的1.倍,且不得少于0.1Mpa。
(4)严密性试验升压速度不宜过快,对设计压力大于0.8Mpa的管道试压,压力缓慢上升至%和%试验压力时,应分别停止升压,稳压min,检查系统有无异常情况。如无可继续升压至严密性试验压力后,待温度、压力稳定后开始记录。
(5)严密性试验稳压的持续时间应为h,每小时记录不应少于1次,当修正压力降小于pa为合格(6)所有未参加强度、严密性试验的设备、仪表、管件,应在严密性试验合格后进行安装,然后按设计压力对系统升压,并用泡沫水检查设备、仪表、管件及其管道的连接处,不漏为合格。
焊缝无损探伤检验必须由有资质的检验单位完成。
应对每位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。
钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行%无损探伤检验。
管线折点处有现场焊接的焊缝,应进行%无损探伤检验。
焊缝返修后应进行表面质量及%的无损探伤检验,其检验数量不计在规定检验数中。
穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各 m范围内,穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧各5 m范围内,穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各 m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝,应进行l%无损探伤检验。检验量不计在规定的检验数量中。
现场制作的各种承压管件,数量按%进行,其合格标准不得低于管道无损检验标准。
焊缝的无损检验量,应按规定的检验百分数均布在焊缝上,严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。
焊缝不宜使用磁粉探伤和渗透探伤,但角焊缝处的检验可采用磁粉探伤或渗透探伤。
焊缝无损探伤记录应由施工单位整理,纳入竣工资料中。
关于这个问题,PE管对接焊接压力明细如下:
1. 焊接前准备:准备好PE管和管件,清洗干净,确保表面无油污和杂质。
2. 焊接机设置:根据PE管的直径和壁厚,设置焊接机的压力、温度和焊接时间。
3. 热板加热:将热板加热到设定的温度,通常为℃。
4. 管端切割:将PE管两端切割成平整的面,确保切口垂直于管道轴线。
5. 管端加热:将管端放置在热板上加热,加热时间通常为5-秒。
6. 管件加热:将管件放置在热板上加热,加热时间通常为-秒。
7. 对接:将加热后的管端和管件对接,用力将两者压紧,确保焊缝牢固。
8. 冷却:待焊缝冷却后,移除夹具和切割剩余管道。
9. 检查:检查焊缝是否牢固,是否存在漏水等问题。
注:焊接压力和温度的具体设置应根据管道直径、壁厚和材质而定,需要进行适当调整。
要求如下:(l)管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验.射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定;(2)管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行.当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查,检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定;(3)管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定:l)下列管道焊缝应进行%射线照相检验,其质量不得低于五级:输送剧毒流体的管道;输送设计压力≥MPa或设计压力≥ 4MPa且设计温度≥℃的可燃流体、有毒流体的管道;输送设计压力≥MPa且设计温度≥℃的非可燃流体、无毒流体的管道;设计温度
压力管道元件制造许可按照产品类别、品种、许可级别和产品范围确定许可范围,许可项目共分为个类别、个品种(产品),并细分品种(产品)为项,具体划分方法如下:(1)金属管子:无缝钢管,分为A1、A2、B级;焊接钢管(包括螺旋缝埋弧焊钢管,分为A1、A2、B级;直缝埋弧焊钢管,分为A1、A2级;直缝高频焊管,分为A1、A2、B级;其他焊接钢管,B级);
有色金属
管(铝、铜、钛、铅、镍、锆等有色金属管及其合金管,A级);铸铁管,B级。
(2)金属管件:钢制无缝管件(包括工厂预制弯管、有缝管坯制管件),分为A、B级;钢制有缝管件(钢板制对焊管件),分为B1、B2级;有色金属及有色金属合金制管件,A级;锻制管件(限机械加工),B级;铸造管件,B级。
(3)阀门:分为A1、A2、B级。
(4)法兰:锻制法兰及管接头(限机械加工),B级。
(5)补偿器: 金属波纹膨胀节,分为A、B级;其他型式补偿器(不含聚四氟乙烯波纹管膨胀节),B级;金属软管,B级。
(6)弹簧支吊架:B级。
例如: A级钢制无缝管件与B级的区别
注册资金与全职员工人数要求见下表:
注册资金和
全职员工人数 许可级别
A1 A2 B
注册资金(注) ≥万元 ≥万元 ≥万元(其中,只生产GB或GB产品的,≥万元)
全职员工人数 ≥人 ≥人 ≥人(其中,只生产GB或GB产品的,≥人)
B2 技术人员
B2.1 工程技术人员
B2.1.1 工程技术人员的比例和专业
工程技术人员的比例和专业要求见下表:
工程技术人员
比例及专业 制造许可级别
A1 A2 B3
比例 ≥8% ,且不少于人 ≥6%,且不少于8人 ≥5%,且不少于5人
专业 有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员 有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员 有压力加工、金属材料、电气等专业的技术人员
B2.1.2 技术人员职称
技术负责人至少有工程师职称,从业时间8年以上。质保工程师至少有工程师职称,从业时间5年以上。
B2.2 责任人员
材料、工艺、热处理、无损检测、理化检验、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。
B2.3 理化检验人员
A1级与A2级许可制造单位至少有3名理化检验人员,其中2人有技术员以上职称;3级许可制造单位至少有2名理化检验人员,其中1人有技术员以上职称;当理化检验分包时,应当至少有1名技术员以上职称的理化检验人员。
B2.4 无损检测人员
1级与2级许可制造单位至少有2名Ⅱ级涡流检测人员,2名Ⅱ级超声波检测人员;
3级许可企业至少有1名Ⅱ级涡流检测人员,1名Ⅱ级超声波检测人员。各级许可制造单位均应保证生产中每班每个无损检测岗位至少有1名Ⅱ级以上人员。
B3 生产条件(具体的规定同2)
B3.1 生产厂房
各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表:
制造许可级别 A1 A2 B
建筑面积 ≥m2 ≥ m2 ≥(其中,只生产GB或GB产品的,≥)
B3.2 生产设备
各级许可制造单位的生产设备要求见下表:
制造许可级别 生产设备
1级 加热炉;穿孔机;φmm及以上轧管机组;切管机;矫直设备;热处理炉;水压试验设备;超声和涡流检测;自动喷码设备。
2级 加热炉;穿孔机; 轧管机;冷拔机(冷轧机);切管机; 矫直设备;热处理炉;水压试验设备;超声和涡流检测;自动喷码设备。
注:不生产热轧管时,可不要求有轧管机。
3级 加热炉;穿孔机; 轧管机;冷拔机(冷轧机);切管机; 矫直设备;热处理炉;水压试验设备;超声和涡流检测;喷码设备。
B3.3 生产工序
热轧钢管制造一般应当有管坯、剪断、加热、穿孔、轧管、定径、冷却、矫直、切头、无损检测、水压试验、成品检验、入库等生产工序。
冷拔(轧)钢管制造一般应当有管坯、剪断、加热、穿孔、酸洗、冷拔(轧)、热处理、矫直、切头、无损检测、水压试验、成品检验、入库。
除穿孔工序外,1级、2级许可制造单位上述工序均不得分包。由钢厂提供荒管时,钢管生产企业可免除穿孔工序及相应设备,但提供荒管的钢厂穿管制造工序应纳入评审范围。
生产设备能力和加工精度必须确保钢管几何尺寸、理化性能、水压试验、无损检验、产品质量等满足相应产品标准的要求。
B3.4 水压试验及工艺性能试验设备
各级许可制造单位均应有与生产规模与产品规格相适应的钢管专用水压试验装置,A1级许可制造单位水压试验装置应有自动报警功能。
各级许可制造单位均应有与生产规模与产品规格相适应的扩口及压扁等试验设备。
B3.5 理化检验设备
A级许可制造单位的理化检验不得分包。
B3.6 无损检测设备
各级许可制造单位(管坯制造许可除外)均应当有满足许可产品检验的自动超声检测机组和自动涡流检测机组。
B 成品保管
应当具备成品的保管条件,钢管的支垫条件能保证与土壤等腐蚀介质相隔离,土壤承载能力满足堆放层数的要求。
